设计实例三，大型LED灯管(如图6)
基本参数：
挤压机吨位5000T，挤压筒直径?364mm，棒径?355，挤压系数17，模具直径：￠615
难点分析：该型材几何尺寸较大，直径达263mm，分为内外两层模芯，共17个空腔，形状复杂。一般情况下，这类结构的型材如果直径较小的话，生产难度不大，但是在直径较大的情况下，模具中心的挤压死区面积过大，造成挤压力升高，模具容易发生裂桥报废。考虑到上述难点，我们在经过详细的强度校核计算后，采用了上中下三层“模中模” 的设计结构，同时通过采用“前导孔”来降低挤压力，分流孔如图七所示。模具剖视图如图八所示。
“模中模结构”是较为少见的特殊模具结构，该结构可以使电火花的加工量大大减少，简化加工难度，缩缩短加工周期。我们所采用的“模中模”结构较好的解决了各个模芯位置的供料平衡问题，使模芯的受力达到平衡。型材各个部位的流速均匀，模具的应力分布状态得到极大改善，大大提高了模具使用寿命。上模和中模的分解结构如图九和图十所示。
该模具上机后，出料情况理想，挤压力不高，料头整齐，壁厚较为均匀，但是螺丝孔处尺寸偏大，在经过修模调整后，该模具生产状况良好，成功生产出了合格产品。
设计实例四，大型复杂散热器(如图11所示)
基本参数：
挤压机吨位5000T，挤压筒直径?364mm，棒径?355mm，挤压系数17，模具直径：￠530mm.
难点分析：该散热器型材几何尺寸较大，并且有多处装配位，在齿上还分布有六个较小的空腔。从技术上看，该散热器型材的生产难度很大，主要问题是“偏齿”现象难以有效避免，在生产过程中，一旦发生偏齿现象，模具将很快报废。因此，该模具在设计过程中的核心问题是齿的受力平衡问题。
为了解决偏齿问题，我们在5000吨挤压机上，采用了九个分流孔的模具设计方案。为了降低挤压力，该方案同样采用了“前导孔”的结构设计，如图12所示。
从图中分流孔的布局以及型材在模具中的摆放位置来看，每个小公头在各个方向上均有不同的分流孔为其供料，使小公头在各个方向上的受力得到平衡和抵消。避免了公头偏壁现象，同时，各个散热齿在不同方向上的受力也通过分流孔得到平衡，避免了偏齿现象的发生。通过生产实践证明，该模具上机后出料平稳，料头整齐，各个散热齿的壁厚均匀，成型情况良好，生产出的产品完全满足客户的使用要求。
总结：
采用前导孔的模具结构能有效扩展金属在模具中的流动范围，金属在经过前导孔后，进行第一次宽展预变形，然后金属再进入上模分流孔进行第二次分流，金属在经过两次分配之后，模具的供料比例更为均匀合理，可以显著改善型材出料的成型度，前导孔结构由于增大了分流比，因此挤压力大幅降低，使模具的强度和稳定性都得到明显提高。在实际生产过程中，我们通过广泛使用前导孔的宽展模具，使挤压机的工作潜能得到充分发挥，减少了模具试模次数，尤其对于一些难度较大的型材，明显缩短了交货周期。
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