随着
铝合金型材在建筑、电子、汽车和轨道交通等方面的应用日渐增加，
铝合金型材的形状也日趋多样化和复杂化。某些形状的型材会给
挤压生产带来一定的困难，如图1和图2所示A、B两款型材，属于形状不对称且壁厚不均，不仅挤压出料存在困难，而且型材
冷却后会产生
弯曲，影响型材矫直质量。
1 原理
我们对类似型材进行了大量的观察，发现在目前的冷却方式和条件下，型材正常出料后在冷床上冷却，数分钟后就会出现型材向空心部位或壁厚较厚的部位弯曲的现象，如图3和图4所示。
这种冷却后产生弯曲的过程，可分为以下几个阶段[1]：
（1）型材薄壁部分温度下降快，先产生
收缩力，厚壁部分或空心管部分温度下降慢，几乎没有收缩力；
（2）薄壁部分
截面积较小，产生的收缩力较小，或被牵引机牵引力消除；
（3）型材离开牵引机，温度继续下降；
（4）型材厚壁部分或空心管部分截面积较大，随着温度下降逐渐产生较大收缩力，薄壁部分温度已大幅下降，不再产生收缩力或收缩力较小；
（5）型材截面上受到的收缩力大小不均，型材沿挤压方向往厚壁部分或空心管部分弯曲。
2 试验条件和试验方案
根据以上的原理分析，我们设计和使用高压气雾喷嘴，对型材A和型材B在出料口进行如图5和图6所示的局部冷却，使型材整体冷却速度趋于同步和均匀。具体试验条件如表1~表3所示。
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