【中国幕墙网】进入二十一世纪，我国的
铝加工产业取得了突飞猛进的发展。十年时间里，快速增长的市场需求，丰厚利润的利益驱动，国家层面的产业支持，引发了铝加工业的爆发式增长，造就了铝加工业的十年辉煌。
仅以“十一五”期间为例。统计显示，五年时间里，国内铝加工产量增长迅速，尽管受到全球金融危机的冲击，年平均递增幅度仍然达到了25.6%。“十一五”初期，国内铝加工材总产量就达到了879万吨，一跃成为全球第一的产量大国，“十一五”末年总产量更是达到了2026万吨，相当于“十一五”初年产量的2.3倍，如果将剩余产能和在建产能计算在内，预计总产能将达到2500万吨。就发展速度和产业规模而言，中国早已雄踞全球铝加工的霸主地位。
一路高歌，也伴着一路的探索与艰辛。自从2006年国内铝加工产量“追日赶美”之后，铝加工产业的发展就好似一路路演，既迎来了国人的自豪和世人的赞叹，也让许多人投来了质疑的目光：投资过热、大而不强、自主创新不足、缺乏核心竞争力等种种议论，一直不绝于耳。这些，虽然没有止住急速扩张的脚步，但也足以触发了行业更多理性的自省。
转变增长方式，提高发展质量，这些年中央一再发出引导产业发展的强音。政府的导向，人们的质疑，行业的自省，引导铝加工产业开始艰难转身。
“村村点火，处处冒烟”，是当初人们对铝加工大干快上火热场面的形象比喻。在由此而引发的产业自身调整中，低水平建设、盲目无序扩张的情况得到遏制；企业间的收购、兼并、重组，无疑是一次洗牌，使一些不适合鼓励发展的小企业要么被兼并，要么被淘汰。有关方面调查，“十一五”期间，全国有数十家小铝加工企业被重组或被挤出行业，新的产业秩序逐步建立了起来。
加快推动产业升级，是业内专家的一致呼声，也是产业发展的必然要求。产业升级，最外在的、直接的、迫切的就是推动产业整体技术装备水平的提升，与世界一流水平对标，尽快缩短差距，与产业大国的地位相称。
率先扛起这杆大旗的，是素有民族铝加工业脊梁之称的中铝西南铝业（集团）有限责任公司。在产业发展大潮中，西南铝走在了前面，借助雄厚的实力，一条条堪称世界一流的现代化
生产线在此相继建设投产。其中，（1+4）
热连轧生产线，2机架
冷连轧生产线，是堪称具有里程碑意义的重大工程，这两条令许多老铝加工人梦寐以求的连轧巨龙，开创出了轧制技术的新时代。
此后一轮又一轮的发展浪潮，推动铝加工产业整体装备实现了质的跨越。宽幅
铸轧生产线，CVC
冷轧生产线，多机架、单机架铝热连轧生产线，双机架铝冷连轧生产线，超薄宽幅
铝箔轧制生产线，一流的中厚板生产线，系列的精整和检测配套生产线，大规格、大断面、大功率正反向挤压生产线，在各大铝加工企业中陆续建成投产。据不完全统计，仅“十一五”的五年时间里，全国共上马具有世界一流水平的平轧、挤压生产线上百条，整体装机水平直抵世界前沿。在产业技术装备的加快升级中，除西南铝业、东北轻合金、厦顺、华北铝业这些国有和外资企业外，后起的江苏鼎盛，山东南山、鲁丰，辽宁忠旺，河南明泰等众多地方和民营企业不让须眉，在速度、定位和规模上，大有后来居上之势。
另一方面，在政策导向和来自市场竞争的强力推动下，产业技术进步的步伐明显加快。通过多年的研究、开发和引进，突破了很多关键工艺技术难题，传统的铝加工工艺技术被打破，先进的连续铸轧、冷轧、热轧、冷热连轧、精轧、挤压等铝加工技术被广泛采用，具备了开发生产各种高端
铝材的能力，完全依赖进口的局面从此改变。从“十五”到“十一五”，我们从进出口统计中可看出端倪：“十五”期间，国内出口铝材以50%的速度呈快速增长趋势，但多半是中低端产品，高端铝箔、高精铝
板带、大规格工业
型材等则主要依赖进口；到“十一五”，出口继续保持增长势头，但高端铝材出口上升了3个百分点，进口却降低了5个多百分点。统计数据令人欣喜地勾画出了产业技术进步的轨迹。
这期间，比较有代表性和说服力的是，像电力电容器行业所用0.005mm以下超薄铝箔、对冲制性能要求很高的制罐坯料、高档CTP印刷版板基、轨道交通和各种工业用大规格复杂截面型材、航空航天所需的特殊合金铝材等高端产品，对工艺技术、技术装备、产品性能都有极其严格的标准和要求。通过工艺攻关和技术研发，很多企业都已形成稳定生产能力。
据统计，国内铝加工行业自实施专利以来的近500项有自主知识产权的专利中，大部分是“十一五”期间取得的，很多新技术和新产品填补了产业空白。铝加工产业在自身技术进步的同时，对下游产业也产生了巨大的推动作用。
铝加工产业布局，一直是一个备受关注的话题。受经济发展和其它历史原因影响，国内形成了“南重北轻”、“东多西少”的产业布局。广东省一直是铝材生产大省，产量占到国内总产量的30%左右。长三角的江苏、浙江和上海，平轧加工也较早形成了产业集群优势。畸轻畸重的产业格局一段时间内制约了产业发展。这些年一个向好的势头是，环渤海的山东、中原省份河南异军突起，相继成为铝加工大省；西北的重庆、青海、甘肃，借助政策支持和凭借资源能源优势，也呈现出跨越发展之势；福建、河北、辽宁、
黑龙江，也形成了一定的产业规模，初步建立起了贴近市场、依托资源、布局相对均衡的产业新格局。
毋庸置疑，铝加工产业的发展，是中国经济快速崛起的缩影，已成为民族工业发展中一道亮丽的风景。但同时，中国还不是真正意义上的铝加工强国。客观评价我国铝加工业现状，只能说完成了从“大而不强”向“由大渐强”的转变，还有很长很艰难的路要走。
这些年来，产业自主创新能力不足，一直让业内人士引以为忧。事实上，我国铝加工在核心技术上，对外依存度很高，很多新技术新产品，都是先一步在国外问世，我们的研发多半是“慢半拍”或“慢一拍”，亦步亦趋，有的只好奉行“拿来主义”，慢慢消化吸收，缺乏主导和引领新技术、新产品创新的能力，一步之差，百里之遥，丧失了大好的发展先机。
开发性研发如此，基础性工艺技术研究亦如此。不能否认，在技术进步的同时，铝加工生产工艺、轧制技术等基础性研究方面，我国也存在差距，国内企业科研投入普遍不足，设有技术研发中心的少之又少，致使许多企业产品质量在线控制不稳定的问题依然突出，到现在，一些特殊合金、特殊工艺、特殊性能的铝材国内一直无法生产。现在，铝加工正在向低能耗、短流程、高效率方向发展，我们高端领域以及航空航天工业所需各种尖端
铝合金材料自给率一直不足，前沿技术研发方面压力更大。就产业技术装备而言，我国先进装备基本上都从德、法、英、意、日等发达国家引进，不可谓不高，但受工艺技术限制，达产不达标、达标不达产的“大马拉小车”问题比较突出，这已是许多企业难以解决的痼疾。
此外，产业生产效率不高，也一直是备受诟病的主要原因。劳动生产率，是建设铝加工强国的重要标志。据业内人士调查，美铝瓦里克公司和诺威力公司，劳动生产率和人均销售收入，分别是我们平均水平的10倍和8.5倍，这说明我们的差距很大。同样，向低能耗、低污染方向发展，也面临相当大的压力，我国铝加工材单位能耗为美国、日本、德国的3倍以上，尚有70%产能的废弃排弃物未达到欧-Ⅲ标准。
众说纷纭的产业布局问题，应该是从战略层面考虑的问题。搞区域性产业集群化，有好处，也有弊端。珠三角、长三角地区，铝加工产业集中度很高，但远离区外市场，也给资源、能源和环境带来了压力。具有资源和能源优势的西北，发展铝电和加工一体化的趋向明显，符合适度延长产业链的产业引导政策，但受技术和远距离的市场制约，不适宜大规模发展铝精
深加工。东北地区还有发展空间，应该列为鼓励发展的范围。就产业布局而言，还是贴近市场、依托资源、散点布局、综合考量为好。
另外，做大做优几个民族品牌，是业内人士长期的期盼，像西南铝业集团、东北轻合金公司、山东南山集团等，应发展成美铝、加铝那样的大型跨国公司，成为能与世界大公司抗衡的民族旗舰企业。企业规模上也不宜一律做大，多数的企业要做专做精，努力打造出合理的现代化铝加工工业体系。如此种种，铝加工产业未来发展上仍然路途维艰、任重道远。
走新型产业化道路，转变增长方式，提高核心竞争实力，是由铝加工大国向铝加工强国迈进的必由之路，这是一个不断矫正、循序渐进的过程。祝我国铝加工产业在发展中一路走强、一路向好。【完】
