2009年中国硅业十大新闻

　　【中国幕墙网】经历了2009年的艰难时光后，化工公司都在期待2010年迎来一个好年景。在此简单回顾一下，2009年硅产业上下游产品生产、进出口和市场发展趋势，了解国内外重要企业过去一年的动态和未来走向。

      一、2009年中国有机硅单体产能集中释放

　　进入2009年以来，国内各有机硅企业陆续有新产能投产，并不断有新项目开工，市场规模进一步扩大。

　　2009年有机硅单体项目投产总产能约为40万吨/年，山东金岭、江苏弘博、泸州北方、唐山三友、山西三佳和湖北兴发等多个项目投产，年末我国有机硅单体产能超过90万吨/年，同比增长近一倍。

　　另有多个单体项目正在紧锣密鼓的建设中，包括瓦克道康宁合建张家港40万吨/年单体，鲁西化工20万吨/年单体以及由新安化工和迈图合建的10万吨/年单体项目。在筹建方面，宏达新材通过定向增发募集资金项目，为其7万吨/年有机硅材料扩建项目筹集资金。此外，宁波合盛等企业也有单体扩建项目。随着新增产能的进一步释放，预计2010年我国有机硅单体市场竞争将更加激烈。

　　二、多晶硅产能“过剩”之争

　　9月26日，发改委、工信部等10部委正式发布通知[国发(2009)38号](以下称38号文件)，抑制部分行业产能过剩和重复建设，引导产业健康发展。38号文件正式将多晶硅列入产能过剩和重复建设行业，并将多晶硅定位为高耗能和高污染产品，对新建项目给予苛刻限制。该文件一出，立即引起了行业界的广泛争议。行业界人士指出，该文件统计数据可信度不高，无法作为判定“过剩”的依据。且目前我国太阳能市场尚未起步，多晶硅消费主要依赖国外市场，认定其产能过剩意义不大。

　　科技部随后也对工信部的说法提出质疑，并组织进行了重新调研，调研报告显示，多晶硅行业并不存在过剩问题。12月30日，国家能源局新能源司有关人士表示，2009年中国太阳能生产需要的多晶硅原料仍有近50%需要进口。这是9月份以来，中国政府官员首次公开为多晶硅行业过剩“松绑”。事件的后续发展仍待观察。

　　三、我国抑制工业硅出口依然任重道远

　　从2008年1月1日起，我国开始对工业硅征收10%的出口关税,此后再次上调至15%，基本遏制其出口增长。为进一步控制出口量，国务院关税税则委员会在2010年关税实施方案中，把工业硅的关税暂定维持在15%。

　　海关数据显示，2009年1-11月我国工业硅出口总量为35.9万吨，同比大幅下降46.1%。我国工业硅出口量占总产量的比例达75%～80%，出口量如此之大，主要原因之一是国内供需严重失衡，需求增速远不及产能增速。因此，控制出口量必先控制产能。2009年我国政府主要采取两个措施来限制工业硅产能：一是提高电价，此举在控制产量的同时也减少了工业硅行业低水平重复建设；二是淘汰落后产能，工信部公布了2009年铁合金行业淘汰落后生能企业名单，淘汰12500千伏安以下电炉265座，涉及180家铁合金及工业硅生产企业。我国政府各项调控措施引起了部分西方国家的强烈抗议，此后世贸组织决定对此设立专家组，给政府带来很大压力。而我国工业硅产业长期以来积累了大量问题，调控政策的实施难度较大且见效慢，因此彻底改变工业硅大量低价出口现状仍然任重道远。

　　四、湖北启动大规模直接法烷氧基硅烷装置

　　湖北武大有机硅新材料股份有限公司启动其3万吨/年直接法烷氧基硅烷装置生产线。该生产线将大幅降低成本并显著提高产品质量。目前该装置一期1.2万吨/年生产线已经正式投产。

　　预计2010年该项目将完成3万吨/年直接法烷氧基硅烷产能，之后或将进一步扩大到5万吨/年。该公司称，投建如此大规模的装置，主要是基于对市场的信心。经过多年发展，烷氧基硅烷下游产品的工业化开发已经逐渐展开，未来市场对高品质原料的需求将日益增多。该公司还表示，之前公司已拥有约1万吨/年的直接法烷氧基硅烷生产能力，技术安全性和装置稳定性已经过长期实践验证，新装置的建设与运行也将有充分保障。

　　我国烷氧基硅烷行业每年向环境排放含氯废物数千吨以上，直接法烷氧基硅烷技术有望全面解决污染问题，而武大与迈图公司是全球仅有的两家掌握此成熟技术的企业。

　　五、2009年聚硅氧烷净进口量同比减少

　　据海关统计，2009年1-11月，初级形态的聚硅氧烷净进口量为13.7万吨，同比减少21.7%，预计年总净进口量也将有明显下滑。

　　聚硅氧烷净进口量减少的主要原因如下：

　　1.聚硅氧烷产量大幅增加

　　随着一批在建小型有机硅单体装置的陆续投产，2009年我国聚硅氧烷总产量达27万-29万吨，同比增加38.5%-48.7%，国内供应大幅增加，从而减少了对进口的依赖。另外，道康宁、新安、蓝星等企业均有在建项目，预计未来几年我国聚硅氧烷产量仍将保持增长态势。

　　2.对部分聚硅氧烷主要进口来源国征收反倾销税

　　国务院关税税则委员会决定自2009年5月28日起对原产于韩国和泰国的进口初级形态二甲基环体硅氧烷征收5.4%-25.1%不等的反倾销税，期限5年。

　　3.聚硅氧烷出口退税率提高

　　从2009年4月1日起，初级形态聚硅氧烷出口退税率由5%上调至13%，此项措施使2009年前11个月初级形态的聚硅氧烷出口量在金融危机的大背景下同比仅降低8.5%，对减少聚硅氧烷的净进口量可谓功不可没。

　　净进口量同比大幅减少，预示着我国有能力进行有机硅技术创新并摆脱进口依赖。

　　六、星火打造全球最大有机硅生产基地

　　2009年4月28日，星火有机硅单体及下游产品一体化项目正式签约落户永修星火工业园。8月9日，该项目在永修县正式开工。

　　该项目为中国化工集团公司“十一五”规划重点项目，总投资80亿元，建设产能40万吨/年的有机硅单体及下游产品一体化项目，建成后蓝星年生产规模将达70万吨，成为全球最大的有机硅生产基地。项目分两期建设，一期投资40亿元，引进了法国BSI的有机硅上下游的工艺技术，建设年产20万吨有机硅下游系列产品项目，建设工期18个月。同时，公司对现有20万吨/年有机硅生产装置进行技术改造，使其产能扩至30万吨/年，进而对星火进行资源优化。改造完成后，星火厂有机硅年单体产量将达到50万吨，成为全世界单一基地最大的有机硅上下游一体化生产基地。

　　金融危机对国内行业的影响日益显现，国内行业竞争也逐渐加剧。蓝星集团逆市扩张，通过向下游延伸来提高产品附加值，逐步形成相对完整的产业发展体系，力求提高公司抗风险能力，使公司在未来激烈的竞争中占据优势，并在国内行业界拥有更多话语权。

　　七、中国有机硅企业加快产业一体化步伐

　　随着有机硅单体市场逐渐饱和，中低端市场竞争加剧。为应对可能出现的过剩，各主要生产企业已经转变思路，大举进军有机硅上下游产业，力图通过一体化降低成本，提高市场竞争力。

　　蓝星集团于2009年中正式启动星火有机硅扩改一体化项目，向下游延伸，提高产品附加值。同时，集团积极扩大化学级硅生产以及甘肃等地的生产规模，旗下星火和BSI两大销售体系也将融合，逐步形成相对完整的产业发展体系。

　　新安化工将草甘膦和有机硅业务有效整合，不断完善产业链，加大下游产品开发力度。该公司与迈图公司合建的10万吨/年有机硅项目投产后，单体总产能将达20万吨/年；其数个下游产品新增产能项目也将于2010年上半年陆续投产。

　　此外，江苏宏达宣布筹资7亿元，用于7万吨/年有机硅材料扩建项目；山西三佳在2009年启动了内蒙金属硅生产基地建设；宁波合盛、山东东岳、泸州北方等企业也纷纷扩大上下游产品生产规模，完善产业链，提高企业整体抗风险能力。

　　八、国外各大有机硅公司加快在中国进行市场布局

　　2009年，国外各大有机硅公司在中国的装置陆续投产，加快进行中国市场布局，希望在未来中国市场激烈的竞争中占得先机。

　　2009年10月21日，瓦克化学股份有限公司与道康宁公司宣布，双方在江苏省张家港共同投资建设的气相二氧化硅工厂二期工程正式破土动工，预计建成后，双方的硅氧烷工厂和气相二氧化硅工厂的额定年产能将达21万吨。

　　此外，瓦克化学集团新的可再分散乳胶粉及VAE乳液生产基地在南京正式投入使用。工厂可再分散乳胶粉年生产能力达3万吨，首期投资达五千多万欧元，构建了从VAE乳液到可再分散乳胶粉的完整生产线。

　　瓦克化学集团与广东顺德的德美精细化工股份有限公司合资组建的德美瓦克有机硅有限公司开设了一家新的有机硅乳液生产厂，年产量为4500吨。该公司计划进一步增强其有机硅乳液市场地位。

　　另外，由新安化工和迈图合建的10万吨/年有机硅单体项目正加快建设，预计将在2010年建成。该项目的建成，标志着迈图在中国市场形成完整的上下游产品链。

　　九、中国有机硅企业密集上市

　　成都硅宝科技股份有限公司在2009年10月15日正式在中国A股市场交易，收价一度达到45元/股。这是中国第一家登陆创业板的有机硅公司。该公司本次总计在创业板发行1300万股，占总股本的25.49%，募集资金主要用于生产汽车用有机硅密封胶技术改造等4个项目。另外，工程用胶粘剂最大供应商之一，中国主要室温胶生产商之一的湖北回天股份有限公司于2010年1月8日正式在深交所创业板上市，预计募集资金6.188亿元，用于该公司有机硅胶粘剂和密封胶项目及聚氨酯胶粘剂和密封胶项目建设，进一步巩固回天胶业在行业内的龙头地位。东岳集团则在香港联合交易所主板上市，最多集资约13.7亿港元，资金的40%将用于兴建有机硅生产设施。预计至2011年，该集团有机硅年产能有望由现在的6万吨，大幅增至30万吨左右。

　　此前，在中国A股市场上市的有机硅相关企业包括蓝星集团旗下的星新材料(600299)，新安股份(600596)、宏达新材(002211)等数家企业。

　　十、气相法白炭黑出现过剩倾向

　　由于关键技术掌握不足，国内大批多晶硅装置的投产产生了大量副产物四氯化硅。气相白炭黑作为消化该副产物的“必要”材料也因此在中国也出现了集中建设生产的高潮。至2009年底，中国国内已投产气相法白炭黑装置约为2.5万吨/年，几家传统企业已规划、建设中的产能约为2万吨/年，各地多晶硅企业为了消化四氯化硅自建或合作建设的小型装置总产能约有5000吨/年，全国各地几十处“多晶硅园区”规划的气相法白炭黑总产能则更多。预计2011年我国的气相法白炭黑总产能将达6万吨/年以上，相当于2008年中国消费量的3倍。

　　在中国，气相法白炭黑主要用于硅橡胶领域，此外还有涂料、聚酯、油墨、胶粘剂等领域。这些市场虽然都保持着高速增长，但其新增容量并不能完全消化新增产能，这可能导致气相法白炭黑成为下一个在中国市场出现阶段性过剩的产品。【完】

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