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铝型材工业的不断现代化,只有一孔的
挤压模具逐渐不能满足生产的需要了,
铝型材企业与模具制造商纷纷上马研发一模多孔技术的项目,却往往得不到理想的效果,现今为止,能随着铝型材工业的不断现代化,只有一孔的挤压模具逐渐不能满足生产的需要了,铝型材企业与模具制造商纷纷上马研发“一模多孔”技术的项目,却往往得不到理想的效果,现今为止,能应用到生产的最多是一模两孔,对于一模三孔、一模四孔……尤其是“一模多(奇数)孔”技术非常难以实现。
为解决铝型材“一模多孔”
挤压技术的瓶颈问题,提高铝挤压行业的生产效率,在2008年12月29日下午,南海区铝型材行业协会技术专家委员会联合南海
有色金属创新中心,举办召开“铝型材‘一模多孔’挤压技术研讨会。
研讨会上,专家们就模具设计、开发、生产和维护保养方面的经验与心得,纷纷向与会企业代表分享。会议一致认为:
一、在“一模多孔”的模具设计方面,为取得优化效果,摆放多孔时,需要考虑
钢材的
强度,避免孔间距过大或过小,在坚持布局对称的基础上,建议孔是横放形式,确实需要上下布局时,则需要孔错开一些。当然,对于“一模多(奇数)孔”技术,以及多孔上下布局造成的挤压型材刮花,到现在为止,模具制造商还没有具体的解决方案。
二、在制造模具时,建议使用进口钢材,而选择国产钢材时尽可能采用大钢厂的电渣钢进行二次锻打加工,可提高模具整体性能。加工模具过程中,分流孔和焊合室最好采用
CNC加工中心,以能达到相应的
精度,而型腔则可采用慢走丝
切割,保证工作带的
垂直度、平行度及光洁度。
三、采取先进的铝型材模具挤压成形仿真技术,用虚拟试模来减少甚至取代实际生产中的反复试模过程,能大大缩短了较长的实物试模时间、节约了大量的实物试模开支以及耽误生产所造成的花费。建议企业可以考虑自身的实际情况,来投入运用这种先进的技术。
四、铝型材生产是一个系统工程,要成功实现“一模多孔”技术,达成提高挤压成品率及生产效率、增强出材
稳定性的目的,除了要注重
挤压机与模具质量之外,同时还建议购置先进的配套
设备,如配置有双牵引机带飞锯的机台,模具、
铝棒加热炉等设备。
五、在挤压工艺方面,建议模套和模具一起
加热,加热温度在440-480℃之间为宜,一般2000吨以上挤压机模具加温最好采用一模一炉的加温形式,防止新添加模具冷态吸热影响。另外,建议铝棒加热温度为470-490℃,挤压筒温度为380-430℃,挤压速度在8-30m/min之间适宜。挤压过程中,建议采用的液氮
冷却模具技术,同时,出料口处及出料架中间最好使用专用
支架和石墨条将料直接间隔,避免出料时相互擦伤。
六、注意模具的维护保养工作,避免模具疲劳工作。为提高模具上机使用寿命,减少换模次数,避免单一品种为保证生产量而多
开模数量,建议配备一款德国产的
真空氮化炉,此种真空氮化炉的工艺在部分企业得到了实际应用,使工厂备模数量减少30%~50%,产生效果良好,经真空氮化后,模具上机时间长,而且坚硬、
耐磨,很少出现挤压线纹。另外,注意模具使用后的清洁和保养工作,建议有条件的企业购置进口的
喷砂机,可高效清洗模具,清洁后最好能做到将模具真空套装入袋、仓库储存恒温恒湿保管,以防模具
氧化。
参加本次研讨会的有南海区铝型材行业协会技术专家委员会的
卢继延主任、吴锡坤副主任,广东兴发铝业有限公司黄珍媛博士,以及15家企业的32名代表。会议上专家、企业技术人员共聚一堂,共同研讨模具技术,反应热烈、探究深入,尤其是互动环节,更是代表们加深模具知识学习的有效途径。
总的来说,“一模多孔”技术是一个必然发展趋势,它可实现一机代替多机,节能、节人、节地、节成本,效率极高。国外已经有一孔挤10~20支型材的先例,我们应该抓紧研究技术创新步伐,勇于实践,敢于突破,同时加强挤压
金属变形理论的学习,用理论指导实践,可少走很多弯路。
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