在浙江三狮集团湖州生产基地，这样感人的场景每天都在上演：从附近工矿企业运来的一车车矿山尾矿、工业废渣，还有一船船从太湖清淤挖出的淤泥，被源源不断地送到
生产线上，经过磨细、淘浆处理后，又被送进两座高达80米的窑外分解窑，被加工成高
强度的水泥熟料……
这，仅仅是浙江三狮集团资源综合利用、节能减排工作的“冰山一角”。拿董事长姚季鑫的话来说，发展循环经济，实现清洁生产，既是民生问题，也是企业自身发展问题，更是企业自身价值所在。
作为浙江水泥行业的龙头企业，浙江三狮集团把产业结构优化升级作为转变发展方式的主要途径，把依靠科技进步作为转变发展方式的根本举措，把推进资源要素集约利用作为转变发展方式的重要内容，把“既要金山银山，更要绿水青山”的理念贯穿在企业发展的每一个重要环节，着力于“创造传统产业的新价值”，走出了一条科技含量高、经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源优势得到充分发挥的新型工业化路子。
在水泥行业结构调整中，浙江三狮集团大力发展新型干法水泥生产线，在拆除了落后的机立窑后，又主动淘汰了湿法窑生产工艺。2004年底，浙江三狮集团水泥生产能力已达2000万吨/年，所有的产能均采用新型干法水泥生产工艺，这不但降低了生产成本，提高了劳动生产率，提高了水泥产品质量，从而也为企业节能减排创造了更加有利的条件。
过去浙江三狮集团的湿法窑煤耗300Kg/T熟料，采用新型干法工艺生产后煤耗减少了一半，若按年产1500万吨熟料计算年节煤就可达225万吨左右，价值13.5亿元；生产线采用辊式磨技术以后，电耗由原来70度/T熟料下降至60度/T熟料，每年可节电1.5亿度，价值7500万元。
浙江三狮集团原来的湿法生产水资源消耗量很大重，生料中约有35%的水份需要用能源烘干排入大气，这35%的水份按原有100万吨水泥生产能力计算一年即为56万吨，现在这部分水资源可以节约了；同时，新生产线
冷却用水采用闭路循环，循环利用率达到90%以上。
在企业节能减排的实践中，浙江三狮集团特别关注和重视资源的减量化、再利用和再循环。例如，浙江三狮集团在水泥生产时，采用煤矸石加
砂岩取代粘土质原料的工艺新配方，将堆放在野外污染污染环境的煤矸石作为水泥原料使用，同时在生产过程中煤矸石中的硫又能与
石灰石反应生成石膏随熟料磨成水泥，减少了硫的排放
一举二得。此外，企业每年消纳的粉煤灰、炉渣、尾矿等工业废弃物高达数百万吨之巨。
纯低温余热发电可以最大限度地利用水泥熟料生产线窑头、窑尾废气余热进行发电，在为企业带来经济效益的同时，又能改善大气环境，社会效益非常明显。浙江三狮集团长兴生产基地在全省率先建设的5000吨/日纯低温余热发电项目已经运行两年，带动了整个行业该项技术的推广应用。起发电机组装机容量9MW，每年可为企业提供6000万千瓦时的电力，相当于每年节约标准煤3万吨，增加利润3000万元。目前，浙江三狮集团有三个子公司的热发电项目已经建成运行，其他几个子公司将于2008年完成项目建设，全部完成改造后年可发电3.5亿千瓦时，增加利润2亿元，节约标准煤18万吨。如今，浙江三狮集团水泥生产线的“三废”排放已经达到欧洲2号标准，彻底改变了人们对传统水泥企业污染环境的旧印象。
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