新修订的《
平板玻璃》国家标准对
气泡和夹杂物的要求更加严格，并增加了污斑（包括粘锡、铬伤、霉斑等）等项要求，对微缺陷的数量也做了限制。通过对一份国外8片浅绿色
玻璃样品的检验，从8片样品中根本检测不出一个气泡、夹杂物、污斑，与这些属于无缺陷产品的结果相比，可知我国
浮法玻璃产品质量与国外同类产品质量的确有很大的差距。
如何提高
浮法玻璃产品的质量？有经验的企业都是根据多年来生产实践总结出玻璃生产的“大四稳”——原料稳、燃料稳、
熔化稳、成型稳，其中都把原料稳列为基础。
1.做好原料进厂的质量控制（1）工艺部
门加强对矿点的加工工艺指导和质量检查，特别是对重点矿物如
砂岩、
白云石、
长石等，从原料的选矿、开采、精选、加工、储存等环节都要严格把关与控制，确保进厂原料的质量标准。当前原料的运输成本在逐步提高，有的运输费用比原料本身费用还高。如果原料质量不是在矿山进行控制，而是原料进厂后进行控制，对于经检验不符合标准的原料，如通过让步接收后在生产中使用，都会造成玻璃生产的不稳定，影响玻璃的产量和质量。
（2）通过原料
均匀性的测定发现某一批料出现成分不均匀，可以采取一定的工艺措施加以调整再进行使用。对难熔重矿物及杂质含量进行检查、测定，这在提高浮法玻璃质量、稳定玻璃生产中非常重要。由于重矿物在玻璃熔化过程中，难以完全熔化而被残留在玻璃原板上，形成固体夹杂物。重矿物的检查在国内浮法还没有引起足够重视，事实上其危害很大。
2.原料水分的控制原料水分波动问题在混合料生产中是一个突出问题，特别是砂岩原料在混合料中占60%的比例，又属于湿法加工，一般进厂水分达7%～10%.水分含量大，波动也大，给混合料的质量造成很大的影响。最有效的办法就是在矿山上或工厂内采取措施使砂岩水分降低到5%以下，经验证明砂岩水分降到5%以下后，称量中水分波动已很小，生产
稳定性大大提高。
3.粒度的控制目前在国内外尚未有统一的粉体粒度
技术标准，对控制粒度的筛网规格也都有不同的技术标准。国际上比较流行用等效体积颗粒计算直径来表示粒径，要使用国家计量认可的生产厂家的筛网作为粒度的生产控制与检验用筛网，确保粒度标准的严格控制与落实。
4.混合料质量指标的控制要认真分析当前混合料质量检验和控制的问题，参照行业标准制定适宜的检验和控制标准，确定严格的考核和控制方法，达到混合料质量的进一步提高。
（1）更加全面的利用化验站做好混合料质量控制，要制定好混合料检验的指标项目、标准、抽检频次、取样、制样和分析方法等。
（2）利用科学的统计方法量化出混合料的质量状况，计算出混合料的优级品率和合格率。
（3）切实加强工艺管理部门对化验站的领导，严格按制度、规定和操作规程进行工作，减少被检测部门的干扰和联系，严格取样的随机性，确保混合料检验的独立、准确、公正，使检测结果能够真实的反映混合料质量。
（4）在衡量混合料混合质量指标的时候，也需要测定其Na2CO3含量。
（5）工艺管理部门要根据日常抽查混合料质量的结果，控制检验和全分析检验的结果及统计完成情况，总结出混合料制备过程的分析报告。
5.原料成分的控制目前对浮法玻璃中SiO2、Al2O3、CaO、MgO、Na2O等成分的控制都比较重视，但对原料的COD值和Fe2O3含量稳定性重视不够，应引起注意。
6.提高原料和混合料的检测水平为了全面控制原料进厂的质量，确保生产的稳定，质量控制技术的关键是要有合适的技术和检测手段，才能实现上述稳定生产和产品质量监控。
（1）用X射线荧光光谱仪可以对浮法玻璃各个原料、配合料和玻璃成品的成分进行快速定量分析。（2）用在线中子测水、电容测水、红外测水、微波测水系统中的一种技术，通过和电子称量系统的联机，可实现对主要原料的含水量测量和
密度补偿，使配合料的成分准确、稳定。（3）在进行原料粒度测定时要用符合国家标准的GB6003标准筛和技术先进的检验分析筛，确保原料粒度的准确测量和严格控制。（4）原料COD值按污水测COD值的测定原理进行测定，Fe2+/Fe3+值是利用吸收光谱波长的不同，采用高分辨率的分光光度计进行测定。（5）对混合料温度要每班定时测定，特别是冬季更应加强。
7.加强原料及混合料质量管理有资深学者指出，我们最大的差距就是在管理上。因为它涉及的环节和人员很多，加强质量管理的目的是要把每一个环节的工作都做好，这是保证原料及混合料质量的最大要素。在原料及混合料质量管理上要实行三分技术、七分管理，把质量管理放在一个十分重要的位置上。依靠指标考核手段促进各基层部门自己想办法找措施；利用技术攻关，技术创新等途径，千方百计把原料及混合料质量提高到一个更高的水平，最大限度地提高浮法玻璃生产水平。
与【】相关热点资讯:
【了解更多 “” 相关信息请访问
玻璃专区 】
